详述天然气炉的发展历史

工业窑炉的创造和发展对人类进步起着十分重要的作用。中国在商代出现了较为完善的炼铜窑炉，窑炉温达到1200℃，窑炉子内径达0.8米，接下来小编就给大家介绍一下它的发展历史:

　　在春秋战国时期，人们在熔铜窑炉的基础上进一步掌握了提高窑炉温的技术，从而生产出了铸铁。

　　1794年，世界上出现了熔炼铸铁的直筒形冲天窑炉节能窑炉厂家。后到1864年，法国人马丁运用英国人西门子的蓄热式窑炉原理，建造了用气体燃料加热的一台炼钢平窑炉。他利用蓄热室对空气和煤气进行高温预热，从而保证了炼钢所需的1600℃以上的温度。1900年前后，电能供应逐渐充足，开始使用各种电阻窑炉、电弧窑炉和有芯感应窑炉。

　　二十世纪50年代，无芯感应窑炉得到迅速发展。节能窑炉价格后来又出现了电子束窑炉，利用电子束来冲击固态燃料，能强化表面加热和熔化高熔点的材料。

　　用于锻造加热的窑炉子较早是手锻窑炉，其工作空间是一个凹形槽，槽内填入煤炭燃烧用的空气由槽的下部供入，工件埋在煤炭里加热。这种窑炉子的热效率很低，加热质量也不好，而且只能加热小型工件，以后发展为用耐火砖砌成的半封闭或全封闭窑炉膛的室式窑炉，可以用煤、煤气或油作为燃料，也可用电作为热源，工件放在窑炉膛里加热。

　　为便于加热大型工件，又出现了适于加热钢锭和大钢坯的台车式窑炉，为了加热长形杆件还出现了井式窑炉。20世纪20年代后又出现了能够提高窑炉子生产率和改善劳动条件的各种机械化、自动化窑炉型。

　　工业窑炉的燃料也随着燃料资源的开发和燃料转换技术的进步，而由采用块煤、焦炭、煤粉等固体燃料逐步改用发生窑炉煤气、城市煤气、天然气、柴油、燃料油等气体和液体燃料，并且研制出了与所用燃料相适应的各种燃烧装置。

　　工业窑炉的结构、加热工艺、温度控制和窑炉内气氛等，都会直接影响加工后的产品质量。在锻造加热窑炉内，提高金属的加热温度，可以降低变形阻力，但温度过高会引起晶粒长大、氧化或过烧，严重影响工件质量。在热处理过程中，如果把钢加热到临界温度以上的某一点，然后突然冷却就能提高钢的硬度和强度；如果加热到临界温度以下的某一点后缓慢冷却，则又能使钢的硬度降低而使韧性提高。

化学分析时，主要测定 Al2O3、SiO2、Fe2O3、TiO2、CaO、MgO、K2O、 Na2O及灼烧减量(简称灼减，用LL表示)。灼减表征材料加热分解的气态产物、氧化损失和有机化合物含量等，对耐火原料、不定形耐火材料的分析有重要意义。不同种类的耐火原料及制品的化学成分不同，例如黏土-高铝耐火材料，主要成分是Al2O3、SiO2，其杂质成分为Fe2O3、TiO2、RO及R2O;硅质耐火材料主要成分是SiO2，而Al2O3和R2O则是有害杂质;镁质耐火材料主要成分是MgO，杂质成分是SiO2、Al2O3、Fe2O3等。由上可见，通过化学分析测 得的结果，根据其所含成分的种类和数量，可以判断原料的纯度、属性和制品 的某些性能。

工业窑炉的钻孔是通过加热从材料中去除局部水分的操作，常用的方法是间接或直接传热钻孔法，即以热气体为介质，将热量间接或直接传递给工业窑炉湿物料，使湿物料外表面的水分蒸发，通过外表面的气膜扩散到气流中；同时，由于材料表面水分的蒸发，材料内部和外部存在水分差，材料内部的水分以气体或液体的形式扩散到外部，使材料变得枯燥。材料表面的水蒸气压力需要大于钻孔介质中水蒸气的分压，两者压差越大，镗削速度越快，镗削介质应及时带走蒸发的蒸汽带。如果压差为零，钻孔工作将停止，这是一个分离传热和蒸发强度的过程。